环氧煤沥青防腐漆使用细节要点？？ 环氧煤沥青防腐漆用于油气田的输油输气管道、自来水、煤气、供热管道、发电厂、工矿企业冷却水埋地管道、化工厂、污水处理厂、炼油厂等埋地管道和钢质贮罐、煤气柜内壁，底板等的防腐涂装。环氧煤沥青防腐漆（双组份）由环氧树脂、煤焦沥青、颜填料、助剂、固化剂组成。 　　钢管外壁除锈前应进行表面预处理，将外表面的油垢、泥土、杂物清理干净，焊缝的焊接飞溅物及焊瘤打磨掉，要求无棱角、无毛刺，保证外壁及焊缝表面光滑。外壁清理完毕后，用电动钢丝刷进行外表面人工除锈，要将外表面的浮锈及氧化铁清除干净，金属表面的除锈处理等级要达到SYJ4007-86规定的Sｔ3级标准。经共检检查除锈合格后，应在8小时内涂刷上底漆。若遇大气环境恶劣（如湿度过高，空气含盐雾）时，应进一步缩短时间。 　　

底漆涂刷前要严格按生产厂家的技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。涂刷时钢管外壁应干燥、无尘。底漆采用人工涂刷，按先轴向，后周向的步骤进行。环氧煤沥青防腐涂料涂刷时漆膜要饱满、均匀、无气泡、无凝块、无流淌、无漏刷。且应外壁一次刷涂完，底漆厚度为0.1~0.2ｍｍ，管两端各留裸管150ｍｍ不涂刷，便于钢管组对及焊接。

一道面漆要在底漆表干后涂刷，面漆亦采用人工刷涂。刷涂前，凡高于管表面2ｍｍ以上的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为圆滑曲面，以避免缠玻璃布时出现空鼓，腻子用面漆和滑石粉调制而成。面漆应严格按生产厂家技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。面漆的刷涂步骤和要求与底漆相同，亦应一次刷涂完毕。在常温下，涂底漆与一道面漆的间隔时间不应超过24小时。在一道面漆涂刷完毕后即可进行一层玻璃布缠绕。采用干燥、脱蜡、无捻、封边、网状平纹中碱玻璃布，布宽600~700ｍｍ，经纬密度为12?12根/ｃｍ2，用量1.2ｍ2/ｍ2。要求玻璃布表面平整、无皱折和空鼓。玻璃布的压边宽度为30~40ｍｍ，搭接接头长度为100~150ｍｍ，各层搭接接头应错开，两端预留50mm的阶梯接茬。 　　

一层玻璃布缠绕完毕后，立即涂刷第二道面漆，其刷涂步骤与一道面漆相同。要求漆膜饱满均匀，并应将一层玻璃布的所有网眼灌满，不漏布纹，且应一次刷涂完毕。 　　

第二道面漆刷涂完毕，立即进行第二层玻璃布缠绕。其缠绕方法及要求与一层玻璃布相同，但缠绕方向应同一层玻璃布相反，同时第二层玻璃布的搭接接头应同一层错开，不得重叠。两端应留宽度为50mm的阶梯形接茬。 　　

第二层玻璃布缠绕完毕，须等第二道面漆干燥后方可进行第三道面漆刷涂，第三道面漆的刷涂步骤及要求同第二道面漆相同。

第四道面漆的刷涂要在第三道面漆实干（用手指捻防腐层不移动）后、固化（用手指甲用力刻防腐层不留划痕）前进行刷涂；刷涂要求漆膜饱满均匀、无气泡、无流淌、不漏刷、表面光滑，刷涂的步骤相同。